在選礦生產工藝中，銅礦生產線存在著很多弊端，選礦過程中產量得不到保障，工藝流程也相對來說比較落后，故障率較高，維修費用相對較多。今天就由紅星機器來針對這一問題進行全面的分析和找到合理的解決方案。

一、原選礦生產中存在的問題

原選礦生產中存在的問題主要有以下幾個方面：

1、選礦廠設計緩冷場渣包位178個，渣包數量164個，總緩冷時間54h。由于爐渣含銅較高，高銅渣難以冷卻，造成爐渣溫度高，導致渣包周轉不夠，影響熔煉生產；同時，高溫的爐渣倒包時，遇水急冷，容易造成爐渣放炮，存在極大的安全隱患。另外，隨著渣包的使用，有些渣包開始出現裂紋，需要進行維修，也減少了渣包有效利用。這些因素造成爐渣的緩冷效果不明顯，影響了含銅顆粒的結晶，從而影響選銅工藝指標。

2、磨礦分級多，操作管理困難，工藝條件不易控制。兩段分級系統都只有1組旋流器、1條主管路，雖有備用泵，但因管路、旋流器沒有備用，經常因管路、旋流器故障導致停產。

3、入選爐渣品位比設計品位高，導致各作業的產率大幅增加，原設計的部分管路、設備選型偏小，滿足不了實際的生產需求，造成精礦接受槽和中礦接受槽滿槽，金屬流失非常嚴重。

4、石灰乳輸送管道經常堵塞，造成礦漿pH值不穩定，影響浮選指標。

5、2臺濃密機添加絮凝劑，造成精礦和尾礦過濾困難，水分偏高。

6、過濾面積25m²的國產精礦立式壓濾機選型偏小，壓濾機負荷過大，且故障率高，造成精礦濃密機難以及時排礦進入后續脫水作業，經常造成磨浮系統停機。

二、選礦技術改造及效果

1、選礦設備改造

（1）緩冷場改造，增加渣包位和渣包

在原來渣包位的兩段，增加渣包位15個，渣包位總數為193個，另外購買38個渣包，渣包總數為202個。渣包的緩冷時間得到了有效延長，閃速爐渣包緩冷時間延長到60h，轉爐渣包緩冷時間延長到72h，使渣包都能夠在壁溫60℃以下倒包，大大減少了發生紅包和放炮的概率。

2、破碎系統改造

將粗碎倉格篩使用的輕軌和重軌改為鋪設20mm厚的鋼板，再在鋼板上按500mm×500mm開孔，解決了軌道容易被砸脫落的現象，有效控制了破碎入料粒度。另外將棒條給料機下方的1#膠帶緩沖托輥進行改造，原托輥型號為Φ100mm×520mm，加密安裝一樣容易被爐渣震脫落，后改為型號220mm×300mm托輥，減少了托輥被大塊爐渣砸落的情況，提高了破碎機的破碎效率。

3、磨礦系統改造

（1）半自磨機筒體襯板原設計為提升條和底板一體式，有L型和帽型兩種。通過使用這兩種襯板發現提升條磨平時，底板還比較厚，但處理量大幅下降，不得不整體更換，造成浪費。后委托襯板廠家進行分體式半自磨新型襯板設計，此種襯板提升條和底板分開，提升條磨損后，可單獨更換提升條，底板繼續使用。使用此襯板，既可保持磨礦效率，又延長底板使用周期，減少襯板更換費用，可有效降低噸礦成本。

（2）將一段4臺旋流器一分為二，組成兩組旋流器，再分別增加一組二段旋流器和兩條分級管道，即實現了分級系統的完全備用。此方案投資少，改造完成后，磨浮生產基本不會因為分級系統故障而停產，提高了設備運轉率，降低了噸礦成本。

4、浮選系統設備改造

（1）由于爐渣品位偏高，造成精礦產率和中礦產率比設計值高，根據流程考察的結果，精礦泵和中礦泵進行重新計算選型，選擇流量大的渣漿泵，同時安裝大口徑的輸送管道，確保了礦漿不會滿出接受槽。另外，由于爐渣密度大，容易沉槽，一次粗選、二次粗選浮選機泡沫出口管子口徑過小，容易造成堵礦，影響指標，將管道更改為DN200mm的大管道，同時，增加一次粗選、二次粗選的沖洗泡沫水管，及時沖走泡沫產品。

（2）對大功率電機加裝變頻器。浮選鼓風機在設計時選型偏大，實際生產中，風量也只用了1/3左右，2/3風量在風機內自循環形成渦流，額定電流為25.1A，運行時實際電流為11A左右，存在較為嚴重的"大馬拉小車"問題，造成電能的嚴重浪費。通過對電機加裝10kV高壓變頻器，調節鼓風機電機的轉速，實現風量的調整，既能滿足工況的要求，又能節約電能。加裝變頻后，年節約電費計算17.1萬元。一次精選、二次精選浮選柱底流循環泵設計選型偏大，揚程高，造成電能浪費和管壁磨損較快。通過對兩臺循環泵加裝變頻器后，年可節約電費28.5萬元。

（3）原石灰添加系統由人工添加石灰到攪拌桶進行攪拌，然后用泵輸送到藥劑平臺的儲槽中，再自流到浮選礦漿攪拌槽。人工裝石灰，勞動強度高、環境惡劣；且該系統在運行過程中，經常造成礦漿pH值不穩定，影響浮選指標，其原因是石灰含渣較多，石灰乳輸送管道經常堵塞，造成石灰乳斷流。為了穩定石灰的添加，在尾礦過濾廠房內設計了一個石灰倉，用罐車把石灰輸送到石灰倉內，由給料機均勻添加到尾礦地坑，經過攪拌后輸送到尾礦濃密機，直接調整尾礦回水的pH值，減輕了人工勞動強度，改善了作業環境。

5、脫水系統改造

（1）針對銅精礦立式壓濾機處理能力低，先后進行了2次技改。第1次是在精礦過濾前先用旋流器進行分級，粒度較粗的底流進入45m²陶瓷過濾機過濾，細粒的溢流進壓濾機進行壓濾，雖在產能上滿足了選礦廠生產要求，但陶瓷過濾機過濾銅精礦的水分在12%左右，無法滿足熔煉銅精礦水分＜10%的生產要求。第2次是對立式壓濾機進行重新選型。考慮到選用國外設備成本高，周期長，備品備件采購困難等多種因素，決定還是購買國產壓濾機，選用過濾面積為60m²的立式壓濾機。自新壓濾機投料生產以來，運行穩定，日處理量可達380t，銅精礦水分一直控制在10%以下，由于水分的降低，使得熔煉提高了銅精礦的配比，保證了選礦廠的整個生產流程暢通。

（2）將陶瓷過濾機真空泵的5.5kW電機改為7.5kW電機，解決了真空泵電機過載報警的現象，保證了真空度。利用陶瓷過濾機離地面的高差，用沉水彎頭把濾液水直接引到水箱，取消3臺11kW的濾液泵，另外2臺作為抽濾液水的回水泵。

通過對問題的分析，通過方案的對比與選擇，該廠從選礦設備、破碎系統、磨礦系統、浮選系統以及脫水系統這幾方面進行了改造，施工完成后即投入生產，經實踐，改造效果良好，原問題基本得到改善，工作進程流暢起來，該選廠對此次的改造非常滿意。