某金紅石礦礦物粒度分布不均勻，礦物嵌布關系復雜，某廠多年來進行過多次工藝流程的改造，均未達到理想的分離效果，考慮到經濟效益不佳，一直處于停產狀態。后隨著金紅石選礦新工藝的誕生，選礦指標較好，該廠恢復了生產，經濟收益也遠超先前。

一、礦石性質

某金紅石礦礦樣經過顎式破碎機和對輥破碎機破碎到2mm以下，作為試驗用樣。

礦石中主要含鈦礦物主要為金紅石，少量鈦鐵礦和榍石。其他金屬氧化礦物有少量到微量褐鐵礦、赤鐵礦和磁鐵礦。金屬硫化礦物只有微量黃鐵礦，脈石礦物主要為角閃石，其次是石榴石、鈉云母、綠簾石、長石、綠泥石、黏土、石英等。

金紅石的嵌布粒度分布范圍較寬，粒度粗細極不均勻，主要集中在0.01～0.32mm。要想回收這部分金紅石，磨礦粒度需要控制比較細，使其單體解離。此外，一些金紅石包含鈦鐵礦、角閃石等具電磁性礦物包裹體，這導致部分金紅石具弱磁性。金紅石的嵌布關系和賦存狀態的不同，導致金紅石的存在形態以及表面性質的改變，從而影響金紅石的選礦行為。

二、選礦試驗

針對該金紅石礦的多次試驗結果表明，以浮選為主的選礦流程是該金紅石選礦工藝的發展方向。由于沒能很好解決礦物單體解離和礦泥的關系以及礦泥對浮選的影響等問題，導致金紅石回收率比較低。結合工藝礦物學研究和前期的選礦探索試驗，金紅石礦中含有較多磁性礦物如鈦鐵礦、石榴石、角閃石等，鈦鐵礦中的Ti離子、Fe離子，石榴石中的Fe離子，Ca離子，角閃石中的Fe離子、Al離子、Mg離子等與金紅石中Ti離子同藥劑競爭吸附，減小藥劑的選擇性，增加藥耗，對金紅石浮選有較大影響，需通過磁選預先選別分離出這些磁性礦物，減小其對金紅石后期浮選的影響。然而由于金紅石與這些礦物嵌布關系復雜，需磨到單體解離才能實現分離。金紅石原礦細磨以后，易產生大量礦泥，影響浮選的指標，所以先利用螺旋溜槽進行脫泥，再進行浮選作業。擬定金紅石選別分離的原則流程為磁選-重選-浮選的聯合工藝流程。

1、磁選試驗

將金紅石礦樣磨到細度-74μm95%，給入平板磁選設備進行磁選，磁場強度為0.7T，磁選結果表明，在磁場強度0.7T下，磁性產品產率為19.74%，品位為0.58%，金紅心占有率為4.95%。磁選拋除了大量的磁性礦物，非磁性產品中，金紅石得到初步富集。

2、螺旋溜槽脫泥試驗

金紅石原礦細磨以后礦物粒度較細，影響浮選試驗的指標，所以利用螺旋溜槽進行脫泥試驗。將金紅石原礦5kg磨到-74μm占95%進行磁選，磁選精礦進螺旋溜槽脫去礦泥，重復三次試驗。試驗結果表明，利用磁選設備對原礦進行磁選，可拋棄尾礦20%～27%。非磁性產品利用螺旋溜槽脫泥后的產率為65.83%，回收率為90.04%。

3、浮選試驗

脫泥試驗所得精礦進入浮選作業，以苯乙烯膦酸（SPA）和正辛醇（OCT）為組合捕收劑進行浮選試驗。經過四次物料循環，金紅石產率、金屬量趨于平衡。閉路試驗的結果表明，加權平均得到的精礦產率為4.10%，品位為70.98%，回收率為88.60%。金紅石得到很好富集，金紅石回收率較高。

4、浮選精礦磁選-焙燒-酸洗

浮選出的金紅石精礦品位在70%左右，其中尚含有鈦鐵礦，少量角閃巖等雜質，少量硫和磷，需經過磁選除去鈦鐵礦等雜質，焙燒酸洗除去硫和磷，方能得到高品位的金紅石。由浮選精礦磁選（濕式磁選）結果可知，磁選精礦品位達到83.60%，達到商品級。將非磁性精礦經馬弗爐焙燒，焙燒溫度750℃，焙燒時間為1.5h，除去硫。焙燒精礦進行酸浸（鹽酸濃度為10%，70?80℃水浴下攪拌1h）除去磷，即得精礦。焙燒-酸洗前金紅石品位83.60%，焙燒酸洗后提高到89.53%。

總的來說，通過對礦石性質認真研究，確定了新的選礦工藝，并做出了磁選、螺旋溜槽脫泥、浮選和浮選精礦磁選-焙燒-酸洗試驗，試驗效果較好，該廠很快將之付諸實踐，效果顯著。新工藝的研究非常成功，值得廣大用戶學習。