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錫精礦采用回轉窯焙燒工藝，其主要目的是脫硫和脫砷。在錫精礦熔煉過程中，由于硫的易揮發性而導致錫的回收率降低；砷大部分進入粗錫，增加了其在錫生產過程中的循環，造成錫的損失。因此，含硫、砷在1%以上的錫精礦，熔煉前必須進行回轉窯焙燒。
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錫精礦用螺旋加料機加入回轉窯，產出的合格焙砂送反射爐熔煉。窯尾氣進旋風收塵器，得到的煙塵返回焙燒，煙氣再經布袋收塵，廢氣排空，布袋塵送去回收錫和砷。回轉窯的筒體內徑1.2m，筒體鋼板厚度14mm，內襯粘土磚厚度113mm，窯內徑0.95m，窯長8m，長徑比8.42，窯體斜度8.3%，布袋過濾面積60m2，處理煙氣量為3500Nm3/h，收塵效率在99%以上。
錫精礦中的硫化物和砷化物，在氧化焙燒時生成氧化物和二氧化硫氣體，其中易揮發的As2O3和Sb2O3隨爐氣逸出窯外。達到一定焙燒溫度時，錫精礦中的雌黃（As2S3沸點707℃）和雄黃（AsS沸點565℃）等砷的硫化物能直接揮發。爐料在窯內的軸向移動線速度17.9~19.3m/h，在窯內停留時間20~30min。
硫和砷含量小于4%的錫精礦，通過氧化焙燒焙礦中的硫和砷均可降到1%以下，但錫精礦中的硫和砷含量高于4%時，則一次氧化焙燒難以將硫和砷脫除到1%以下。在氧化焙燒過程中，總有一部分鐵的硫化物生成不易揮發的穩定的硫酸亞鐵。同時，由于過量的氧存在高價氧化砷的生成是不可避免的。不易揮發的硫酸亞鐵和高價氧化砷，是造成硫、砷在焙礦中脫不凈的根本原因。
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為了提高脫硫和脫砷的焙燒效果，在錫精礦中添加適量還原煤，進行氧化還原焙燒。當焙燒溫度在344℃以上時，生成的硫酸亞鐵在還原劑的作用下，會發生氧化還原反應，并生成氧化鐵和含硫爐氣。焙燒過程中形成的三氧化硫，與還原劑作用生成二氧化硫。其次，還原劑能抑制高價氧化物的形成，并使不易揮發的高價氧化物還原成易揮發的氧化物或單質，達到焙燒脫硫和脫砷的目的。
錫精礦在回轉窯內的氧化還原焙燒，其運轉參數和焙燒技術條件與氧化焙燒相同。回轉窯焙燒錫精礦的生產能力為1.64t/m3·d，高溫帶溫度950~1050℃，采用大同煤做燃料。
在焙燒過程中，從回轉窯排礦口產出的焙礦一般以褐紅色為佳。從錫精礦的氧化還原焙燒效果看，氧化還原焙燒的效果比氧化焙燒的效果好。特別是高硫和高砷錫精礦，通過一次回轉窯氧化還原焙燒，產出的焙礦中硫和砷的含量均能降到1%以下。
綜上，錫精礦采用回轉窯焙燒工藝，可使硫和砷的含量降到1%以下，通過氧化焙燒工藝和氧化還原焙燒工藝對比發現，錫精礦采用回轉窯氧化還原焙燒效果更好。
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